钢件在生产过程中经常会发生各种不同的铸造缺陷，铸钢件主要有(yǒu)铸造缺陷，砂眼，粘砂，气孔，孔，夹砂结疤，胀砂等等。

  砂眼缺陷处内部或表面有(yǒu)充塞着型砂的小(xiǎo)孔，砂眼是一种常见的铸造缺陷，往往导致铸件报废。砂眼是由于金属液从砂型型腔表面冲下来的砂粒，或者在造型，合箱操作中落人型腔中的砂粒（块）来不及浮入浇冒系统，留在铸件内部或表面而造成的。砂眼的预防措施：严格控制型砂性能(néng)，提高砂型芯的表面强度和紧实度，减少毛刺和锐角，减少冲砂。合箱前把型腔和砂芯表面的浮砂处理(lǐ)干净，平稳合箱，如果是明冒口或贯通出气眼，应避免散砂从中掉人型腔，合箱后要尽快浇注。设置正确合理(lǐ)的浇冒系统，避免金属液对型壁和砂芯的冲刷力过大。浇口杯表面要光滑，不能(néng)有(yǒu)浮砂。

  粘砂多(duō)发生在型、芯表面受热作用(yòng)强烈的部位，分(fēn)机械粘砂和化學(xué)粘砂两种。机械粘砂是由金属液渗入铸型表面的微孔中形成的，当渗入深度小(xiǎo)于砂粒半径时，铸件不形成粘砂，只是表面粗糙，当渗入深度大于砂粒半径时，就形成机械粘砂，化學(xué)粘砂是金属氧化物(wù)和造型材料相互进行化學(xué)作用(yòng)的产物(wù)，与铸件牢固地结合在一起而形成的。粘砂的预防措施：选用(yòng)耐火度高的砂，以提高型砂，芯砂的耐火度，原砂的SiO2含量在96%以上，而且砂粒应对粗些。铸钢件的浇注温度越高，壁厚越厚，对原砂中SiO2含量的要求越高。适当降低浇注温度和提高浇注速度，减轻金属液对砂型的热力學(xué)和物(wù)理(lǐ)化學(xué)作用(yòng)。采用(yòng)在高温下不开裂、不烧结成熔洞的涂料。

  在铸件内部，表面或近于表面处，有(yǒu)大小(xiǎo)不等的光滑孔眼，形状有(yǒu)圆的，長(cháng)的及不规则的，有(yǒu)单个的，也有(yǒu)聚集成片的。颜色有(yǒu)白色的或带一层暗色，有(yǒu)时覆有(yǒu)一层氧化皮。由于气體(tǐ)的来源和形成原因不同，气孔的表现形式也各不相同，有(yǒu)侵入性气孔、析出性气孔和反应性气孔。气孔的预防措施：浇注时控制好压头和速度，保证钢水平稳充填砂型型腔，避免产生紊流，防止卷入气體(tǐ)。减少发气量，控制型砂水分(fēn)及发气原料的含量，减少砂型在浇注过程中的发气量，不使用(yòng)受潮，生锈或有(yǒu)油污的冷铁和芯撑等。改善砂型的透气性，选择合适的砂型紧实度，提高砂型和型芯的透气性；合理(lǐ)安排出气眼，使型内气體(tǐ)能(néng)顺利排出。

  在铸件厚断面内部,热节处或轴心等最后凝固的地方,形成不规则的表面粗糙的孔洞,该处晶粒粗大,往往带有(yǒu)树枝晶.孔洞大而集中的為(wèi)缩孔,孔眼小(xiǎo)而分(fēn)散的称為(wèi)缩松.主要是由于铸件在冷却凝固时所产生的液态收缩和凝固收缩遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于固态收缩,且在铸件最后凝固的地方得不到金属液的补充造成的。缩孔、缩松的预防措施：尽量降低注温度和浇注速度,浇注后期的补浇要充分(fēn)到位。合理(lǐ)设计浇冒系统,壁厚小(xiǎo)且均匀的铸件要采用(yòng)同时凝固,壁厚大且不均匀的铸件采用(yòng)由薄向厚的顺序凝固,使铸件得到充分(fēn)补缩。在铸件厚断面部位,合理(lǐ)放置内,外冷铁。尽量减少铸件的热节部位。

  裂纹分(fēn)為(wèi)热裂和冷裂。热裂主要由S引起，多(duō)為(wèi)不规则形状,裂口处金属表皮氧化;冷裂主要由P引起,裂口较直,开裂处有(yǒu)金属光泽,有(yǒu)时出现轻微氧化色。部分(fēn)铸件采用(yòng)水爆清砂工艺，亦可(kě)导致裂纹。裂纹的预防措施：提高砂型和砂芯的退让性。铸件壁厚尽量均匀,避免壁厚的突然改变,条件允许时,可(kě)适当设置加强筋,两截面交接部位采用(yòng)圆角连接,以减少应力集中。调节铸件各部位冷却速度,避免铸件局部过热,在厚大断面或热节处放置冷铁,内浇道适当分(fēn)散,使铸件各部位温度趋向均匀,浇冒口当应阻碍铸件的收缩。铸件浇注后,开型不能(néng)过早,采用(yòng)水爆清砂工艺的铸件应掌握好温度和时间。