消失模铸造产生气孔的原因：泡沫模型气化分(fēn)解生成大量的气體(tǐ)及残留物(wù)不能(néng)及时排出铸型，泡沫、涂料层填充干砂的干燥不良，在液态合金的高温包围下，裂解出大量的氢气和氧气侵入铸件是形成气孔的主要原因。钢水脱氧不良、炉台、炉内、包内除渣不净，镇静时间过短，浇注过程中挡渣不力，浇注工艺不合理(lǐ)造成渣孔。由于浇注系统设计不合理(lǐ)，金属液的充型速度大于泡沫气化退让及气體(tǐ)排出速度，造成充型前沿将气化残留物(wù)包夹在金属液體(tǐ)中再次气化形成内壁烟黑色的分(fēn)解气孔。浇注温度低，充型前沿金属液不能(néng)使泡沫充分(fēn)气化，未分(fēn)解的残余物(wù)质来不及浮集到冒口而凝固在铸件中形成气孔。内浇道开设位置不合理(lǐ)，充型时形成死角區(qū)，由于型腔内气體(tǐ)压力作用(yòng)，使气化残留物(wù)积聚在死角处形成气孔，内浇道截面积过大，使充型速度大于泡沫气化退让速度，吞食泡沫，在合金内部分(fēn)解气化，而气體(tǐ)无法排出形成气孔。涂料的透气性差或者负压不足，充填砂的透气性差，不能(néng)及时排出型腔内的气體(tǐ)及残留物(wù)，在充型压力下形成气孔。浇注速度太慢，未能(néng)充满浇口杯，暴露直浇道，卷入空气，吸入渣质，形成携裹气孔和渣孔。浇口杯容量太小(xiǎo)，金属液形成涡流，侵入空气生成气孔。浇口杯与直浇道以及浇注系统之间的连接处密封不好，尤其是直浇道与浇口杯的连接密封不好，在负压的作用(yòng)下很(hěn)容易形成夹砂及气孔。型砂的粒度太细，粉尘含量高，透气性差，负压管道内部堵塞造成负压度失真，使型腔周围的负压值遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于指示负压，气化物(wù)不能(néng)及时排出涂层而形成气孔或皱皮。

  控制气孔缺陷的工艺措施：选择适宜的模型材料--采用(yòng)共聚泡沫作模型材料，由于共聚物(wù)是拉链式分(fēn)解，一次性气化程度高，液相比例小(xiǎo)，小(xiǎo)分(fēn)子气體(tǐ)很(hěn)容易从涂层溢出。浇注系统的及保温冒口的使用(yòng)--内浇道的开设要有(yǒu)利于合金的顺利平稳快速充型，不形成死角區(qū)，在铸件的顶部设置大气压力保温冒口，集渣补缩于一體(tǐ)，相关部位设置随形隔砂冷铁，实现铸件的顺序凝固，把合金内的气體(tǐ)、渣质及气化残留物(wù)上浮到冒口部位，减少气孔、渣孔、缩孔产生的机率。提高涂料的透气性--消失模涂料的质量管理(lǐ)十分(fēn)关键。在大量生产时，定期检渣涂料的透气性，及时调整骨料的粒度。由于涂料的粘结剂、悬浮剂中含有(yǒu)机物(wù)质，夏秋季节特别应该注意涂料的发酵酶变，合格的铸件离不开最佳的涂料，控制涂料的质量不可(kě)轻心。浇注温度要适宜--由于消失模的充型过程中要放热气化泡沫，建议黑色合金的浇注温度较砂型铸造高30－50℃ 。浇注温度要与冶炼的合金相匹配，以避免因温度高而产生的其他(tā)铸造缺陷。合理(lǐ)的浇注位置--铸件的最佳浇注位置是充型时获得良好的气化条件及排气条件，便于气化除渣，选择立浇或斜浇，也即遵循侧表面积最大化的原则，浇注系统应具备挡渣集气及补缩功能(néng)。合理(lǐ)的浇注工艺和负压度--消失模的浇注工艺是以充满浇杯封闭直浇口為(wèi)原则，如果浇注速度忽快忽慢，使充型造成剧烈的紊乱并在型腔内剧烈沸腾，将来不及气化的泡沫包挟在合金液體(tǐ)内形成气孔，特别不允许暴露直浇道使渣气侵入，理(lǐ)想的浇注速度是液态合金的充型速度等于或略小(xiǎo)于模型的气化速度。

  检测平台产品制成筋板式和箱體(tǐ)式，工作面有(yǒu)長(cháng)方形、正方形或圆形，平板是用(yòng)于工件检测或划線(xiàn)的平面基准量具。平板使用(yòng)前需要安装调至水平、负荷均匀分(fēn)布于各支点上。环境温度（20±5）℃。使用(yòng)时应避免振动。