1.气孔（气泡、呛孔、气窝）---特征：气孔是存在于铸件表面或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有(yǒu)时多(duō)个气孔组成一个气团，皮下一般呈梨形。呛孔形状不规则，且表面粗糙，气窝是铸件表面凹进去一块，表面较平滑。明孔外观检查就能(néng)发现，皮下气孔经机械加工后才能(néng)发现。
形成原因：模具预热温度太低，液體(tǐ)金属经过浇注系统时冷却太快。模具排气设计不良，气體(tǐ)不能(néng)通畅排出。涂料不好，本身排气性不佳，甚至本身挥发或分(fēn)解出气體(tǐ)。模具型腔表面有(yǒu)孔洞、凹坑，液體(tǐ)金属注入后孔洞、凹坑处气體(tǐ)迅速膨胀压缩液體(tǐ)金属，形成呛孔。模具型腔表面锈蚀，且未清理(lǐ)干净。原材料（砂芯）存放不当，使用(yòng)前未经预热。脱氧剂不佳，或用(yòng)量不够或操作不当等。
防止方法：模具要充分(fēn)预热，涂料（石墨）的粒度不宜太细，透气性要好。使用(yòng)倾斜浇注方式浇注。原材料应存放在通风干燥处，使用(yòng)时要预热。浇注温度不宜过高。
2.缩孔（缩松）--特征：缩孔是铸件表面或内部存在的一种表面粗糙的孔，轻微缩孔是许多(duō)分(fēn)散的小(xiǎo)缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗大。常发生在铸件内浇道附近、冒口根部、厚大部位，壁的厚薄转接处及具有(yǒu)大平面的厚薄处。
形成原因：模具工作温度控制未达到定向凝固要求。涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。铸件在模具中的位置设计不当。浇冒口设计未能(néng)达到起充分(fēn)补缩的作用(yòng)。浇注温度过低或过高。
防治方法：提高磨具温度。调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落而补涂时不可(kě)形成局部涂料堆积现象。对模具进行局部加热或用(yòng)绝热材料局部保温。热节处镶铜块，对局部进行激冷。模具上设计散热片，或通过水等加速局部地區(qū)冷却速度，或在模具外喷水，喷雾。用(yòng)可(kě)拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续生产时激冷块本身冷却不充分(fēn)。模具冒口上设计加压装置。浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。
3.渣孔（熔剂夹渣或金属氧化物(wù)夹渣）
特征：渣孔是铸件上的明孔或暗孔，孔中全部或局部被熔渣所填塞，外形不规则，小(xiǎo)点状熔剂夹渣不易发现，将渣去除后，呈现光滑的孔，一般分(fēn)布在浇注位置下部，内浇道附近或铸件死角处，氧化物(wù)夹渣多(duō)以网状分(fēn)布在内浇道附近的铸件表面，有(yǒu)时呈薄片状，或带有(yǒu)皱纹的不规则云彩状，或形成片状夹层，或以团絮状存在铸件内部，折断时往往从夹层处断裂，氧化物(wù)在其中，是铸件形成裂纹的根源之一。
形成原因：渣孔主要是由于合金熔炼工艺及浇注工艺造成的（包括浇注系统的设计不正确），模具本身不会引起渣孔，而且金属模具是避免渣孔的有(yǒu)效方法之一。
防治方法：浇注系统设置正确或使用(yòng)铸造纤维过滤网。采用(yòng)倾斜浇注方式。选择熔剂，严格控制品质。
4.裂纹（热裂纹、冷裂纹）
特征：裂纹的外观是直線(xiàn)或不规则的曲線(xiàn)，热裂纹断口表面被强烈氧化呈暗灰色或黑色，无金属光泽，冷裂纹断口表面清洁，有(yǒu)金属光泽。一般铸件的外裂直接可(kě)以看见，而内裂则需借助其他(tā)方法才可(kě)以看到。裂纹常常与缩松、夹渣等缺陷有(yǒu)联系，多(duō)发生在铸件尖角内侧，厚薄断面交接处，浇冒口与铸件连接的热节區(qū)。
形成原因：金属模铸造容易产生裂纹缺陷，因為(wèi)金属模本身没有(yǒu)退让性，冷却速度快，容易造成铸件内应力增大，开型过早或过晚，浇注角度过小(xiǎo)或过大，涂料层太薄等都易造成铸件开裂，模具型腔本身有(yǒu)裂纹时也容易导致裂纹。
防治方法：应注意铸件结构工艺性，使铸件壁厚不均匀的部位均匀过渡，采用(yòng)合适的圆角尺寸。调整涂料厚度，尽可(kě)能(néng)使铸件各部分(fēn)达到所要求的冷却速度，避免形成太大的内应力。应注意金属模具的工作温度，调整模具斜度，以及适时抽芯开裂，取出铸件缓冷。
5.冷隔（融合不良）
特征：冷隔是一种透缝或有(yǒu)圆边缘的表面夹缝，中间被氧化皮隔开，不完全融為(wèi)一體(tǐ)，冷隔严重时就成了“欠铸”。冷隔常出现在铸件顶部壁上，薄的水平面或垂直面，厚薄壁连接处或在薄的助板上。
形成原因：金属模具排气设计不合理(lǐ)。工作温度太低。涂料品质不好（人為(wèi)、材料）。浇道开设的位置不当。浇注速度太慢等。
防治方法：正确设计浇道和排气系统。大面积薄壁铸件，涂料不要太薄，适当加厚涂料层有(yǒu)利于成型。适当提高模具工作温度。采用(yòng)倾斜浇注方法。采用(yòng)机械震动金属模浇注。
6.砂眼（砂孔）
特征：在铸件表面或内部形成相对规则的孔洞，其形状与砂粒的外形一致，刚出模时可(kě)见铸件表面镶嵌的砂粒，可(kě)从中掏出砂粒，多(duō)个砂眼同时存在时，铸件表面呈桔子皮状。
形成原因：由于砂芯表面掉下的砂粒被铜液包裹存在与铸件表面而形成孔洞。砂芯表面强度不好，烧焦或没有(yǒu)完全固化。砂芯的尺寸与外模不符，合模时压碎砂芯。模具蘸了有(yǒu)砂子污染的石墨水。浇包与浇道处砂芯相摩擦掉下的砂随铜水冲进型腔。
防治方法：砂芯制作时严格按工艺生产，检查品质。砂芯与外模的尺寸相符。是墨水要及时清理(lǐ)。避免浇包与砂芯摩擦。下砂芯时要吹干净模具型腔里的砂子。
铸铁地轨不用(yòng)做成大型的平台，即节省了材料成本，又(yòu)可(kě)以占用(yòng)很(hěn)小(xiǎo)的空间！ 可(kě)谓是性价比很(hěn)高。地轨可(kě)根据设备的固定点来设计、拼接成铸梁平台，主要用(yòng)于大型设备的装配、试验、焊接和检验。
